0item(s)

Sie haben keine Artikel im Warenkorb.

Product was successfully added to your shopping cart.
Bernd Klein

Bemaßung und Tolerierung von Kunststoff-Bauteilen

Maße und Abmaße – Form- und Lagetoleranzen – Tolerierungsprinzipien – Werkzeug und Prozess – Maßketten am Teil – Qualitätsfähigkeit sichern Studienausgabe

Verfügbarkeit: Auf Lager

Lieferzeit: 2-3 Tage

EAN/ISBN
9783838551791
4. 4. Aufl. = 1. Aufl. bei utb 2018

Details

Die Ausbildung von Ingenieuren und Technikern hat normalerweise ihren Schwerpunkt in der Gestaltung, Auslegung und Berechnung von Konstruktionen aus Metallen. Darüber hinaus haben natürlich Kunststoffe einen festen Platz gefunden, weil sich bestimmte Anwendungen eben besser mit synthetischen Werkstoffen abdecken lassen. Viele Anwender tun sich aber schwer mit Kunststoffen, weil sie deren Verhalten nicht richtig einschätzen können. So können sich die Kurzzeit-, Langzeit- und Betriebseigenschaften von Kunststoffen ändern durch Belastung, Temperatur und Zeit, Technoklima (Quellen, Alterung, Versprödung), Kriechen und Relaxation sowie durch Verarbeitungsbedingungen und den Formgebungsprozess. Diese Faktoren wirken sich auf die Belastbarkeit sowie die Maß- und Geometriehaltigkeit aus. Das Buch zeigt diese Zusammenhänge auf, wobei der besondere Fokus auf den Maß- und Winkelveränderungen sowie den Form- und Lageveränderungen am Produkt liegt. Die gezeigten Tolerierungsfälle berücksichtigen den aktuellen Stand der DIN EN ISO-Normung.
  • CoverCover
  • Impressumd
  • VorwortI
  • InhaltsverzeichnisIII
  • 0 Allgemeines1
  • 1 Maß- und Toleranzanforderungen5
  • 1.1 Herstell- und Montierbarkeit5
  • 1.2 Qualitätsgerechte Gestaltung6
  • 1.2.1 Austauschgerechte Auslegung6
  • 1.2.2 Solleigenschaften von Bauteilen7
  • 1.2.3 Qualitäts- und prozessfähige Toleranzen8
  • 1.2.4 Statistische Prozessregelung11
  • 1.2.5 Prüfanforderungen12
  • 1.3 Kostenentwicklung13
  • 1.4 Formteil-Qualität16
  • 2 Fertigungs- und anwendungsbedingte Maßungenauigkeiten19
  • 3 Eigenschaften von Kunststoffen22
  • 4 Maßabweichungen bei der Herstellung32
  • 4.1 Maßbildung beim Urformen32
  • 4.2 Erreichbare Genauigkeiten beim Pressen, Prägen und Gießen34
  • 4.3 Allgemeintoleranzen und Urformen37
  • 4.4 Formteilgestalt37
  • 4.5 Erreichbare Genauigkeit beim Extrudieren38
  • 4.6 Maßbildung beim Umformen39
  • 4.7 Maßbildung bei spanender Bearbeitung40
  • 5 Maßtoleranzen für formgebende Werkzeuge44
  • 5.1 Toleranzzuordnung44
  • 5.2 Abstimmungsprobleme46
  • 6 Fertigungs- und anwendungsbedingte Maßabweichungen51
  • 6.1 Maßbezugsebenen51
  • 6.2 Toleranzabstimmung56
  • 6.3 Passungen56
  • 6.4 Anwendungstoleranzen57
  • 6.4.1 Kunststoff-Gleitlager58
  • 6.4.2 Kunststoff-Zahnräder60
  • 7 Maße und Toleranzen für Fertigteile aus Gummi61
  • 7.1 Herstelltoleranzen für Formteile61
  • 7.1.1 Toleranzklassen61
  • 7.1.2 Grenzabmaße63
  • 7.2 Herstelltoleranzen für Extrusionsteile63
  • 7.3 Herstelltoleranzen für Kalandrierte Bahnen64
  • 7.4 Herstellbare Form- und Lagetoleranzen64
  • 7.4.1 Ebenheitstoleranz64
  • 7.4.2 Parallelitätstoleranz65
  • 7.4.3 Rechtwinkligkeitstoleranz66
  • 7.4.4 Koaxialitätstoleranz67
  • 7.5 Funktionstoleranzen68
  • 8 Geometrische Produktspezifizierung70
  • 8.1 Entstehung von Maß- und Geometrieabweichungen70
  • 8.2 Vereinbarungen zur Maßtolerierung71
  • 8.3 Theoretisch exaktes Ma72
  • 8.4 Geometrietoleranzen73
  • 8.5 Minimum-Bedingung75
  • 8.6 Stufenmaße78
  • 8.7 Zeichnungseintragung79
  • 8.7.1 Angabe von Maßen in einer Zeichnung79
  • 8.7.2 Beschreibung der Angaben am tolerierten Element80
  • 8.8 Festlegung der Toleranzzone81
  • 8.8.1 Zuweisung der Toleranzzone81
  • 8.8.2 Gemeinsame Toleranzzone83
  • 8.8.3 Begrenzung der Toleranzzone84
  • 8.8.4 Projizierte Toleranzzone85
  • 8.9 Bildung von Bezügen87
  • 8.9.1 Grundlagen87
  • 8.9.2 Bezugselemente88
  • 8.9.2.1 Kanten und Flächen88
  • 8.9.2.2 Mittelachsen als Bezüge89
  • 8.10 Zeichnungseintragung von Bezügen90
  • 8.10.1 Mehrere Bezugselemente91
  • 8.10.2 Bezug aus mehreren Bezugsflächen93
  • 8.10.3 Bezugsstellenangaben93
  • 8.11 Bildung von Bezugssystemen95
  • 8.12 Referenzen als Hilfsbezüge98
  • 9 Tolerierungsprinzipien100
  • 9.1 Anforderungen an Zeichnungen100
  • 9.2 Funktionsbeschreibung100
  • 9.2.1 Maximum-Material-Zustand/MMC101
  • 9.2.2 Maximum-Material-Ma101
  • 9.2.3 Minimum-Material-Zustand/LMC101
  • 9.2.4 Minimum-Material-Ma101
  • 9.2.5 Material-Bedingungen101
  • 9.2.6 Wirksames Maximum-Material-Ma102
  • 9.3 Der Taylor′sche Prüfgrundsatz102
  • 9.4 Unabhängigkeitsprinzip104
  • 9.5 Hüllprinzip107
  • 9.6 Maximum-Material-Bedingung118
  • 9.6.1 Beschreibung der Maximum-Material-Bedingung118
  • 9.6.2 Eingrenzung der Anwendung122
  • 9.6.2.1 Hüllbedingung123
  • 9.6.2.2 Wirkung der Hülle im Tolerierungsgrundsatz124
  • 9.6.3 Prüfung der Maximum-Material-Bedingung127
  • 9.6.4 Tolerierung mit dem Toleranzwert „0129
  • 9.6.5 Festlegung von Prüflehren130
  • 9.7 Minimum-Material-Bedingung133
  • 9.7.1 Anwendung136
  • 9.8 Reziprozitätsbedingung136
  • 9.9 Passungsfunktionalität139
  • 10 Maß-, Form- und Lagetoleranzen142
  • 10.1 Bedeutung für die Herstellung142
  • 10.2 Toleranzbegrenzungen142
  • 10.3 Angabe der Toleranzzonen142
  • 10.4 Formtoleranzen144
  • 10.4.1 Geradheit144
  • 10.4.2 Ebenheit146
  • 10.4.3 Rundheit148
  • 10.4.4 Zylinderform150
  • 10.5 Profilformtoleranzen152
  • 10.5.1 Linienformprofil152
  • 10.5.2 Flächenformprofil154
  • 10.6 Lagetoleranzen156
  • 10.6.1 Richtungstoleranzen156
  • 10.6.1.1 Neigung157
  • 10.6.1.2 Parallelität159
  • 10.6.1.3 Rechtwinkligkeit161
  • 10.6.2 Ortstoleranzen162
  • 10.6.2.1 Position163
  • 10.6.2.2 Konzentrizität bzw. Koaxialität168
  • 10.6.2.3 Symmetrie170
  • 10.6.3 Lauftoleranzen171
  • 10.6.3.1 Rundlauf171
  • 10.6.3.2 Gesamtlauf173
  • 10.6.4 Gewinde174
  • 10.6.5 Freiformgeometrien175
  • 10.7 Tolerierung von Längenmaßen175
  • 11 Toleranzverknüpfung durch Maßketten185
  • 11.1 Entstehung von Maßketten185
  • 11.2 Bedeutung des Schließmaßes und der Schließtoleranz185
  • 11.2.1 Vorgehen bei der Untersuchung von Toleranzketten186
  • 11.3 Berechnung von Toleranzketten186
  • 11.3.1 Worst Case186
  • 11.3.2 Arithmetische Berechnung187
  • 11.3.3 Vorgehensweise188
  • 11.3.4 Bestimmung der Extremwerte von Kreisquerschnitten192
  • 11.3.5 Maßkette mit „ebenen“ Maßen193
  • 11.4 Form- und Lagetoleranzen in Maßketten194
  • 11.5 Statistische Tolerierung198
  • 11.5.1 Erweiterter Ansatz198
  • 11.5.2 Mathematische Grundlagen199
  • 11.5.2.1 Beispiel zur statistischen Tolerierung204
  • 12 Interpretation und Festlegung Toleranzen211
  • 12.1 Festlegung von Form- und Lagetoleranzen211
  • 12.2 Interpretation von Toleranzen217
  • 13 Temperaturabhängigkeit der geometrischen Eigenschaften225
  • 13.1 Wärmedehnung225
  • 13.2 Übertragung auf Passmaße226
  • 13.3 Simulation an einer Spielpassung227
  • 13.4 Grenztemperatur230
  • 14 Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit232
  • 14.1 Technische Oberflächen232
  • 14.2 Herstellbare Oberflächenrauheiten234
  • 14.3 Symbolik für die Oberflächenbeschaffenheit236
  • 14.3.1 Oberflächencharakterisierung238
  • 14.3.2 Filter und Übertragungscharakteristik241
  • 14.3.3 Definition der Oberflächenkenngrößen243
  • 14.3.4 Zeichnungsangaben für Oberflächen248
  • 14.3.5 Zeichnungsangaben für Oberflächenrillen250
  • 15 Unterschiede zwischen ISO und ASME252
  • 15.1 ASME-Standard252
  • 15.2 Symbole und Zeichen252
  • 15.2.1 Maßeintragung252
  • 15.2.2 Unterschied zwischen Millimeter und Inch-Bemaßung in ASME253
  • 15.2.3 Eintragung von Toleranzen254
  • 15.3 Besonderheiten der Maßangabe in ASME255
  • 15.3.1 Radientolerierung255
  • 15.3.2 Begrenzende Toleranzangaben256
  • 15.3.3 Darstellung von Bohrungen und Senkungen257
  • 15.3.4 Kennzeichnung statistischer Toleranzen258
  • 15.3.5 Tolerierung einer Tangentenebene258
  • 15.4 Tolerierungsprinzipien259
  • 15.4.1 Bedeutung259
  • 15.5 Definition der Materialprinzipien in ASME261
  • 15.5.1 Struktur der Toleranzprinzipien261
  • 15.5.2 Unterschiede in der Begriffsdefinition262
  • 15.5.3 Anwendung einer Materialbedingung263
  • 15.6 Form- und Lagetoleranzen263
  • 15.6.1 Ebenheitstolerierung bzw. Koplanarität264
  • 15.6.2 Profil- und Positionstolerierung265
  • 15.6.3 Mehrfachtoleranzrahmen265
  • 15.6.4 Profiltoleranzen269
  • 16 Prozessspezifikationen der Urformtechnik272
  • 16.1 Technologische Restriktionen272
  • 16.2 Teilungsebene und Auswerfer272
  • 16.3 Werkzeugspuren273
  • 16.4 Versatz274
  • 16.5 Gratrippe276
  • 16.6 Formschrägen277
  • 16.7 Maßanalyse282
  • 17 Geometrische Produktspezifikation/GPS283
  • 17.1 Konzeption283
  • 17.2 Normenkette285
  • 18 Erfahrungswerte für Form- und Lagetoleranzen288
  • 19 Übungen zur Zeichnungseintragung290
  • 19.1 Form- und Lagetoleranzen in Zeichnungen290
  • 19.2 Eintragung von Formtoleranzen290
  • 19.3 Eintragung von Profiltoleranzen293
  • 19.4 Eintragung von Lagetoleranzen295
  • 19.4.1 Richtungstoleranzen295
  • 19.4.2 Ortstoleranzen299
  • 19.5 Eintragung von Bezügen301
  • 19.6 Oberflächensymbole in technischen Zeichnungen307
  • 20 Normgerechte Anwendungsbeispiele314
  • 21 Fallbeispiele328
  • 22 Literaturverzeichnis347
  • 23 Sachwortverzeichnis350